… alors travaillez par lot !!!
Quoi que vous en pensiez, cette image est
surement la meilleure représentation de ce que
vous faites lorsque vous travaillez…
… par lot.
Oh bien sûr, me direz-vous, chez vous c’est différent … vous ne pouvez pas faire autrement … vous n’avez pas les moyens de faire autrement … etc, etc, etc.
Sont-ce vraiment les seules raisons ?
En effet, tout le monde vous dit : “il faut diminuer la taille des lots de fabrication”, “il faut tendre vers le flux pièce à pièce” …
Mais siiiii …. vous savez …. le fameux “OanePissFlo” 😉 (One Piece Flow, pour les Britishophone) dont tous les consultants Lean vous bassinent les oreilles.
Mais en êtes-vous vraiment convaincu ?
Après tout, la fabrication par lot, ce n’est pas si idiot. Régler ma machine une fois et en profiter pour produire un maximum de pièce avec ce réglage, cela me fait faire des économies.
C’est pourtant simple. Si vous devez fabriquer et livrer 1 000 pièces par mois … hop ! ni vu ni connu, je règle ma machine une bonne fois pour toutes, et je fabrique mes 12 000 pièces pour l’année. J’économise 11 réglages (même si bien entendu, je les fais payer à mon client, mais shuuuuut, ne le dites pas trop fort, il pourrait entendre 😉 ).
Avec ça je suis le “roi du pétrole” !!!
Et puis, cela fait plus d’un siècle qu’on fait comme ça. C’est quand même bien un des grands principes de l’industrie. D’ailleurs, tout le monde fait pareil et c’est même ce que l’on m’a appris à l’école … “+ mon lot est important, plus le coût de mon réglage ramené à la pièce devient négligeable” (parfois ce n’est pas la seule raison voir l’article Le Lot … un ami qui vous veut du bien).
Alors vraiment, je ne comprends pas. Pourquoi tous ces consultants me disent de faire le contraire. Il ne racontent pas tous que des co…BIIIIIIP…. quand même !!!
Non vraiment je ne comprends pas …
Laissez-moi vous convaincre
Comme bien souvent, la fabrication d’un produit est le résultat d’une transformation de matière. Celle-ci s’effectue par passage successif sur plusieurs postes de travail dans l’atelier (idem dans un bureau avec le traitement d’un dossier).
Mon but ici est de vous convaincre de l’impact négatif de la production par lot comparée à la production pièce à pièce.
Imaginons un produit que vous vendez régulièrement, un produit “catalogue”. Vous le fabriquez tous les jours. Il passe sur trois postes de travail effectuant chacun une opération d’une heure.
Deux façons de produire sont possibles :
- Un lot de pièce est traité au poste P1, puis une fois fini, ce lot passe au poste P2, pendant que le P1 reprend un nouveau lot. La même transition se fait entre les postes P2 et P3, mais aussi entre le P3 et l’expédition. Souvent la taille du lot est estimée à l’aide de la formule de Wilson
- Mais il est aussi possible de faire une pièce au poste P1, de la passer au P2 et de recommencer une autre pièce au P1 (et ainsi de suite). C’est ce que l’on appelle le flux pièce à pièce, le flux unitaire, le fameux “One Piece Flow” (en fait, la taille du lot est ici fixée à 1)
Pour l’occasion, j’ai créé la petite animation ci-dessous et je vous propose de la visionner .
Comparons la même production réalisée en pièce à pièce, en lots de 5 pièces et en lots de 10 pièces.
Que faut-il retenir de cette animation ?
Regardons l’image finale de ce comparatif :
- Une commande de 10 pièces sera disponible au bout de 12 h dans le cas d’un flux pièce à pièce, au bout de 20 heures pour une fabrication par lot de 5 et au bout de 30 heures dans le cas d’une production par lot de 10. Imaginez ce que cela pourrait donner pour un lot de 100 !!!!
Nous constatons donc que les pièces traversent l’entreprise beaucoup plus vite sans pour autant augmenter la cadence des opérateurs. Le flux est accéléré (en fait, il n’est plus stoppé) sans avoir modifié le temps de travail sur chaque pièce.
- Lorsque la commande est complète, l’encours est de 2 pièces dans le cas du flux unitaire, de 10 pièces dans le cas du lot de 5 et de 20 pièces dans le cas d’une production par lot de 10.
C’est aspect est FON-DA-MEN-TAL !!!.
En effet, un encours de deux pièces signifie un besoin en surface de stockage 20 fois moindre que lorsqu’on produit par lot de 10 pièces.
Mais surtout, l’argent immobilisé dans les encours est multiplié par 10 dans le cas d’une fabrication par lot de 10.
Conclusion
Un flux plus rapide et des clients servis plus tôt, une surface considérablement réduite pour effectuer la même activité, mais aussi et surtout … une immobilisation financière nettement réduite.
“Y a pas photo !” the winner is …
… le flux pièce à pièce
Mais voyons plus loin …
- Des commandes livrées plus rapidement, ce peut-être un avantage concurrentiel certain … et donc de nouveaux clients
- Moins de place utilisée pour stocker des encours, c’est autant de m² utilisables pour produire de la valeur ajoutée (création d’un poste de travail), créer de la richesse pour l’entreprise (et donc un potentiel de chiffre d’affaires en plus)
- Une immobilisation financière moins forte, c’est un BFR (Besoin en Fonds de Roulement) moins conséquent. Et qui finance régulièrement ce BFR ? La
banque à qui vous empruntez de l’argent pour faire tourner votre boite au quotidien, et à qui vous versez des intérêts non négligeables …
- Enfin, immobiliser moins de ressources financières dans ce quotidien vous permettra de les redistribuer vers l’innovation et la R&D, vers un effort commercial à l’exportation, pour soutenir la croissance organique ou externe…
Bref, cela vous apporte de l’oxygène pour développer votre entreprise !!!
Et maintenant, la production par lot vous parait-elle toujours aussi attractive ?
Belle animation Eric ! Éloquente !
Rien de tel qu’un bon « jeu des avions » pour éveiller une équipe à l’intérêt de la réduction des lots !
Bonjour « Lean-Novice »,
je vous remercie pour votre commentaire … il est sympa.
Si cette animation vous plaît, n’hésitez pas à l’utiliser ou à la faire suivre … il n’y a pas de protection particulière du type Copyright et tout le « tintouin ». Elle est absolument libre d’utilisation. Comme le blog, son but est d’aider à la compréhension et à la promotion des principes du Lean.
Bien cordialement,
Eric
Retour PingVous avez de l'argent à perdre... Travai...
Bonjour,
Juste une remarque pour faire simple : comment faite vous quand une pièce doit repasser sur le poste 2 aprés le poste 4 mais avec des réglage differents du premier passage? Changer vous de réglage la machine 2 à toutes les pièces?
Dans votre cas les transports sont énormes en temps par pièce si les postes sont des installations spécifiques ne pouvant en aucun cas etre les uns à coté des autres.
Coridialement,
Julien M
Bonjour Julien,
je vous remercie pour votre commentaire. Il va me permettre d’apporter quelques précisions.
Dans le cas que vous décrivez, le poste « 5 » (celui après le 4) est en réalité le poste 2. Nous avons donc « une boucle ». Cela signifie que le poste 2 est partagé entre deux flux. Cela signifie aussi que lorsque vous produisez 10 pièces, le poste 2 voit lui 20 pièces.
Ce n’est plus du One Piece Flow, car il y a partage d’un poste.
Pour que cela soit du OPF, il faudrait que votre poste 5 soit à la suite du poste 4, et ce, même si la machine est identique à celle utilisée sur le poste 2.
Nous touchons là à une différence de point de vue très importante entre les Japonais et les Occidentaux. Les japonais préconisent l’utilisation de petites machines simples et dédiées à un seule tâche (petites, peu chères à l’achat et à maintenir, simples à utiliser et à maintenir, facilement déplaçables et dont le coût horaire d’utilisation n’est pas exorbitant). Nous, occidentaux, utilisons des « monuments » qui font « papa-maman ». Ils coûtent très chers à l’achat et à maintenir, ils sont très gros et donc, non déplaçables, et comme leur coût horaire est très élevé (amortissement), il faut « à tout prix » les faire tourner pour « les rentabiliser ». De plus, généralement, ces gros « monuments », demandent des temps de réglages pas toujours négligeables …
Moralité, pour les faire tourner le plus possible et diminuer l’impact des temps de réglages sur le coût unitaire de la pièce … IL FAUT PRODUIRE PAR LOTS!!!
Julien, vous ne pourrez pas faire de OPF, si les « installations spécifiques » ne sont pas l’une à coté de l’autre. Par contre, vous pouvez utiliser le Kanban pour mettre en œuvre un flux tiré …
Réfléchissez bien à l’affirmation suivante : « Il ne faut pas organiser l’atelier pour faire du One Piece Flow, il faut faire du One Piece Flow pour organiser l’atelier ».
Je reste à votre écoute.
Bien cordialement,
Eric
bonjour
Juste parce que je suis pénible, deux remarques :
1) il existe des procédés en continu, pour lesquels la notion même de lot n’existe pas (ex : raffinage d’hydrocarbures : le plus difficile est de lancer la production, ensuite on ne s’arrête plus)
2) il existe des procédés pour lesquels le lot reste ce que l’on fait de mieux. Exemple : je fabrique des produits vendus stériles; j’ai fait valider par les autorités (voyons large l la toute-puissante FDA) un procédé par autoclavage. Une fois l’autoclave chargé, le temps de cycle est de 3 heures (montée puis maintien en température, descente de la pression et début de refroidissement). Je ne vois pas (sauf à investir des moyens tout à fait disproportionnés – très « muri » et qui risquent même de générer de la variabilité – « mura ») comment je peux livrer mon client si j’immobilise mon autoclave pour une pièce alors qu’il en peut en contenir 2000.
Pour le reste, merci de ce blog très clair. Je ne manquerai pas de revenir.
Bonjour Hubert,
je vous remercie pour votre commentaire.
J’y réponds via l’article : Le lot reste ce que l’on fait de mieux
Bien cordialement,
Eric
Question de julien :
« Changez vous de réglage la machine 2 à toutes les pièces? »
Pourquoi pas ? Qu’est-ce qui vous en empêche ? Ou qu’est-ce qui vous oblige à changer de réglage ?
https://hakanforss.files.wordpress.com/2014/03/are-you-too-busy-to-improve2.png?w=636&h=477
Le « seul » défaut de l’animation est que le temps de traitement est identique à chaque poste, ce qui est réellement impossible. En fait les trois opérateurs de la ligne du bas n’en font qu’un. (A bon ? avec le lean on économise sur le BFR et le nombre d’opérateurs ?)
Eric, pour ne pas te compliquer la vie à faire une nouvelle simulation, je t’ai fait un film :
http://www.lean-campus.com/formations-intra/5-travail-standardise
Ce que le film ne dit pas c’est que l’opération qui était faite chez un sous-traitant et donc « n’était pas déplaçable » a tout simplement été…supprimée.
(A bon ? avec le lean on simplifie la production ?)
Le problème du Lean c’est que ça force à réfléchir, et à sortir des schémas mentaux de reproduction du passé qui nous ont été inculqués pendant au moins les 23 premières années de notre vie. Plus tard on essaie, plus vite on rejette le Lean.
Salut Manu,
merci pour le commentaire et les liens.
Oui, tu as raison de signaler que l’animation montre trois opérateurs qui ont un temps strictement identique ce qui n’est pas réaliste.
Ce n’est pas réaliste en terme de temps de cycle, par contre si cela représente un temps Takt, ce n’est pas si irréaliste.
Mais l’important n’est pas là.
L’important, c’est que cette même ligne de trois opérateurs, soit mise dans les trois configurations : flux pièce à pièce, lot de 5 ou lot de 10.
On peut alors immédiatement percevoir l’impact sur le temps de réalisation, le nombre d’encours nécessaire, des temps d’attente qui s’ajoutent … pour, au final, livrer exactement la même quantité pour le même chiffre d’affaires.
Ce n’est pas la ligne qui est importante, c’est la comparaison des trois configurations.
Merci pour ton intervention,
Eric