Cette affirmation est bien ancrée dans nos têtes !
Elle correspond à un schéma mental bien établi.
Le lot serait nécessaire, il “permettrait” de faire des économies …
Mais avez-vous oublié que le lot est un faux ami ?
Permettez-moi, cette fois, de vous proposer un article un petit peu différent.
Ce sera une réponse à un commentaire.
Le Contexte et l’article d’origine
J’ai reçu un commentaire très intéressant au sujet d’un article paru il y a quelques mois.
Cet article s’intitule “Vous avez de l’argent à perdre …“
Peut-être ne l’avez-vous pas remarqué, mais c’est l’article qui occupe la première place de la rubrique “Surtout ne manquez pas …“ (marge de droite). C’est dire si je pense qu’il est important.
Je ne peux que vous encourager à le lire. Il comporte une petite animation (je vous avoue, j’en ai bavé pour la faire) qui met en évidence l’impact de la gestion par lot sur “un flux équilibré”.
Ne vous focalisez pas sur le fait que le flux soit équilibré, mais plutôt sur l’impact de la fabrication par lot.
Après l’animation, j’ai ajouté une image montrant l’impact financier de la gestion par lot… et donc sur le BFR !
Mais revenons à nos moutons…
Après avoir lu le commentaire, j’ai d’abord voulu y répondre comme je le fais habituellement.
Je me suis ravisé, car ma réponse aurait été un peu longue et j’estime qu’elle n’aurait pas été à sa place dans les commentaires. De plus, il aurait été fort probable que seul l’auteur du commentaire la lise.
J’ai donc demandé à l’auteur, Hubert, l’autorisation d’utiliser son commentaire pour en faire un nouvel article.
Celui-ci a très gentiment accepté et je l’en remercie.
Le commentaire d’Hubert
Hubert est consultant et formateur. Nous ne nous connaissons pas. Aussi, par peur de dire des bêtises, je préfère vous renvoyer vers le site Internet de son entreprise Bazin-conseil.fr.
Je vous conseille aussi de visiter son blog. Il vous propose un grand nombre d’articles courts et intéressants.
Je me sens en phase avec ce qu’il écrit. Dans ce cas, je n’ai aucun scrupule à lui faire un peu de pub.
Et non, … je n’ai pas de parts dans sa société … Hé, Hé, j’vous connais, celle-là je l’ai vu venir “grosse comme une montagne” 😉
Voici ce que m’écrit Hubert :
Bonjour Juste parce que je suis pénible, deux remarques : 1) il existe des procédés en continu, pour lesquels la notion même de lot n'existe pas (ex : raffinage d'hydrocarbures : le plus difficile est de lancer la production, ensuite on ne s'arrête plus) 2) il existe des procédés pour lesquels le lot reste ce que l'on fait de mieux. Exemple : je fabrique des produits vendus stériles; j'ai fait valider par les autorités (voyons large la toute-puissante FDA) un procédé par autoclavage. Une fois l'autoclave chargé, le temps de cycle est de 3 heures (montée puis maintien en température, descente de la pression et début de refroidissement). Je ne vois pas (sauf à investir des moyens tout à fait disproportionnés - très "muri" et qui risquent même de générer de la variabilité - "mura") comment je peux livrer mon client si j'immobilise mon autoclave pour une pièce alors qu'il en peut en contenir 2000. Pour le reste, merci de ce blog très clair. Je ne manquerai pas de revenir.
Réponse à Hubert sur le paragraphe 1
Vous soulignez, avec raison, qu’il existe des procédés de fabrication dans lesquels la notion même de lot ne veut rien dire.
Vous citez l’exemple du raffinage des hydrocarbures …
Je n’ai rien de particulier à ajouter sur ce point… quoique!
Vous dites :“le plus difficile est de lancer la production, ensuite on ne s’arrête plus”
Pour l’arrêter … il suffit de demander à la CGT !!! Ça, ils savent faire !!!
Oups, sur ce coup-là, je n’ai pas dû me faire que des copains. En même temps, la probabilité qu’un CéGéTiste lise mon blog sur le Lean est aussi importante que la probabilité que ce même CéGéTiste avoue que le Lean peut générer des bonnes choses.
Je peux donc dormir sur mes deux oreilles …
Réponse à Hubert sur le paragraphe 2
Vous dites : “ Il existe des procédés pour lesquels le lot reste ce que l’on fait de mieux”
Et vous prenez l’exemple de la fabrication de produits stériles, dont le procédé de production (autoclave) est soumis à validation / agrément par certaines autorités.
C’est sur ce point précis que je ne partage pas votre point de vue. Pourquoi ?
Parce que c’est un schéma mental issu du Taylorisme et non orienté Lean.
Penser “optimisation de la ressource” (l’autoclave qui est dimensionné pour 2000 pièces), c’est le Taylorisme. Penser …
…“optimisation du flux pour répondre à la demande”.
c’est le Lean.
En fait, nous faisons face à ce qu’on appelle communément “un monument” et nous tenons généralement pour acquis qu’on ne le changera pas …
De fait, la production doit s’adapter à la capacité de la machine existante … et entraine comme conséquence que l’on aboutit très vite à la Surproduction.
Nota : Que chacun se rassure, j’ai, moi aussi, toujours le même réflexe. Ce n’est qu’au prix d’un effort important que je parviens parfois à m’en défaire. Pour vous dire comme cela est terriblement ancré dans nos caboches.
Deux exemples de terrains
Entreprise pharmaceutique vétérinaire :
Il s’agit d’une grosse PME dans le nord de la France. Je les accompagne depuis quelques mois. Ils ont toutes les contraintes d’une entreprise pharmaceutique classique, avec notamment les validations et restrictions liées aux autorités sanitaires de notre pays (… et de l’Europe).
Nous avons fait un chantier de progrès pour réduire la valorisation de leurs stocks de produits finis.
Pour exemple, sur certains produits, les ventes annuelles représentaient 20% du lot de fabrication. En gros, il fallait 5 ans pour vendre la totalité du lot. Sauf que la date de péremption n’est que de deux ans …
Ils jetaient donc 60% du lot à la “poubelle” !!!
L’une des solutions envisagées a été de réduire la taille du lot.
Je me suis alors entendu dire : “Ce n’est pas possible, les autorités ne nous laisseront pas faire”
Par provocation, je leur ai ensuite posé la question : “Sont-ce les autorités qui vous disent comment faire votre produit ? Sont-ce les autorités qui vous disent quand faire le produit ? Peut-être vous disent-elles à combien le vendre aussi ?”
Tout le monde a rigolé et ils ont compris où je voulais en venir.
Le frein venait du fait que l’entreprise doit faire valider ses procédés par les autorités compétentes. Si vous changez un procédé, nouvelle machine, taille de lot, … il faut recommencer la démarche d’accréditation par les autorités.
Or, cette démarche coûte cher et prend du temps. On prend alors l’habitude de ne pas changer le procédé “tous les 4 matins” … et de “tous les 4 matins”, on passe à …
… JAMAIS
Et bien vite, “le jamais” se transforme en “c’est impossible !!!”
Ce projet, dont la diminution de la taille de lot n’était qu’un des aspects, a déjà dégagé près de 400 k€ de cash flow … et ils ont bien réussi à diviser quelques lots par deux.
Cela est donc possible … aussi dans l’industrie pharmaceutique … aussi avec des autoclaves …
Une aciérie :
J’intervenais il y a quelques années dans une petite aciérie (petite … avec 500 personnes tout de même).
Ils produisaient des aciers spéciaux à la demande.
Leurs clients passaient des commandes de 8 à 15 tonnes en moyenne.
Or, l’outil de production, “la poche” (godet qui contient le métal en fusion), ne pouvait pas produire moins que 80 tonnes.
Pour une commande de 15 tonnes, cela fait un excédent de 65 tonnes !!!
Cet excédent était coulé en lingots (de 5 à 6 tonnes chaque) et stocké en attente d’une vente ultérieure.
Il y avait 18 000 tonnes en stock sur le parc … à 1 000 € la tonne . Oui, oui, vous calculez bien, cela représente une immobilisation financière de 18 millions d’euros !!!
De plus, lorsque “par chance” un client commandait un acier déjà fabriqué et en stock, il fallait réchauffer les lingots dans des fours à gaz afin d’atteindre 950 °C (je crois) pour pouvoir les passer au laminoir. Le client voulant du “rond” ou du “carré”, pas du lingot de 3 mètres …
Imaginez-vous le BFR (besoin financier pour faire tourner la boite) ?
Leur outil était devenu obsolète, non pas techniquement, mais il n’était plus du tout …
… adapté à la demande des clients
Mais vous savez, le pire ce n’était pas leur outil de production obsolète …
Non, le pire, c’était que leur schéma mental avait 30 ans de retard. Pour le directeur et tout le personnel, une bonne journée était une journée où l’on avait “bien produit” (entendez, beaucoup de tonnes d’acier) !!!
L’évolution réelle du marché
Nous le savons tous, nos clients, eux non plus, ne veulent plus de stocks. Parfois même, ils se mettent au Lean.
Vers quoi évolue-t-on ?
On évolue vers une demande “toujours plus petite, toujours plus fréquente, toujours plus rapide” !
Seuls ceux qui sauront être souples, flexibles, adaptables et réactifs … survivront.
Si la demande du client est de 2000 pièces ou plus, alors l’autoclave évoqué par Hubert est bien dimensionné.
Si la demande est “demain” de 500 pièces et “après-demain” de 50 pièces … alors produire par lot de 2000 n’aura plus aucun sens. Dans ce cas, il vaudra mieux posséder 10 “petits” autoclaves de 50 pièces … on collera mieux à la demande des clients.
Vous pensez que je délire … regardez l’explosion des cas d’utilisation des imprimantes 3D. Plastique, métal, béton, nourriture, tout y passe … à la demande … sur mesure.
À part quelques exceptions, pratiquement toutes les activités de production auront intérêt à travailler pour réduire leur taille de lot de fabrication.
L’objectif n’est pas forcément d’atteindre le “One Piece Flow” (flux pièce à pièce),
mais de s’en inspirer pour modeler une organisation agile, flexible et réactive.
Et vous, pensez-vous comme Hubert que parfois “le lot reste ce que l’on fait de mieux” ?
PS : Merci Hubert, par votre commentaire, de m’avoir donné l’idée de cet article.
bonjour
L’introduction est tellement élogieuse que je ne sais pas comment réagir… Mais je vais le faire tout de même.
Sur le point des process en continu du type raffinerie, j’ai senti l’ironie, et je passe (mais il faudra que je retrouve la vidéo ahurissante sur le « lean hospital » dans laquelle un infirmier syndiqué du CHU de Toulouse explique pourquoi, devant la provocation que constituait selon lui l’organisation d’une conférence sur le lean dans l’enceinte de l’hôpital, il avait été obligé d’appeler à la grève !)
En ce qui concerne le second point, avec un process via autoclave, il est bien évident que si l’outil est disproportionné, si on en arrive à jeter plus de 50% d’un lot, où à constituer des stocks représentant plusieurs mois ou années de production, le simple bon sens commande d’arrêter. Et les autorités de certification (ANSM pour la France et FDA pour les USA, si on reste dans la pharmacie) ne vont en effet pas jusqu’à exiger que l’autoclave sois rempli « à bloc ».
Ma remarque ne concernait que le cas d’une entreprise utilisant « raisonnablement » son outil de production. Bien entendu, une stérilisation « en continu » permettrait de se rapprocher du One Piece Flow, mais si on a validé un procédé en batch, et que son utilisation ne génère pas de surproduction, alors les couts induits par le changement de procédé (achat, installation, apprentissage, validation, démontage de l’ancien système) représentent un obstacle qu’on n’a pas besoin de franchir.
Et je constate que la réponse que vous proposez consiste simplement à entériner l’idée du lot, en en diminuant la taille. Cela accrédite l’idée que le lot n’est pas, en soi, une mauvaise chose. De là à dire que « parfois, le lot reste ce qui se fait de mieux », il n’y a qu’un pas que je continue à franchir !
Pour résumer, je ne faisais que souligner que, même lorsque les principes sont bons, on doit toujours pouvoir s’en affranchir. En fait : j’ai une tendance naturelle à me méfier de l’intégrisme ultra-orthodoxe.
Merci en tout cas de rendre cet échange possible
Hubert
Bonjour Hubert,
je vous remercie pour votre retour et cet échange.
Je partage à 100% votre dernière phrase sur l’intégrisme ultra-orthodoxe, le dogmatisme absolu.
Sur le terrain, dans les entreprises, il faut du pragmatisme …
Si l’entreprise dont vous parlez utilise son autoclave et que la capacité de celui-ci concorde avec la demande … je n’y vois aucun souci.
Nous sommes donc en phase.
Je n’entérine l’idée du lot que pour deux raisons simples:
– Que le lot soit en adéquation avec la demande client
– Que le lot soit progressivement diminué jusqu’à (qd c’est possible) atteindre l’unité (et alors ce n’est plus un lot)
Il y a des exemples de boites qui ont voulu “installer” le One-Piece-Flow et qui ont fait exploser leur système de production.
Le flux pièce à pièce ne se décrète pas, il faut l’atteindre. Et pour cela il faut travailler, les schémas mentaux, les habitudes de travail, etc.
Pour travailler, la meilleure façon que je connaisse et de réduire progressivement la taille des lots. Ainsi, à chaque étape, vous tendez un peu plus le flux et des problèmes ressortent. Vous corrigez les problèmes, votre flux devient stable (et fiable) … alors vous le retendez un peu plus par une diminution de la taille du lot, etc., etc.
Comme je le dis, le OPF n’est pas forcément à atteindre (si ce n’est pas justifié). Mais il va donner la direction pour faire travailler la boite.
C’est comme pour les stocks. Le stock en lui-même est un Muda, mais le “zéro stock” me semble être un belle co…… Même les Toyota disent que la priorité reste de livrer son client. Si pour cela il faut du stock, alors faites du stock (dans un premier temps), mais ensuite travaillez pour apprendre à livrer les clients en ayant le minimum de stock dans le flux de valeur.
Je crois en la progressivité. Je crois au Kaizen.
Mais surtout, je crois une chose :
Le One-Piece-Flow, lorsqu’il est atteint, est le flux qui génère le moins de Muda.
Même un lot de deux génère plus de Muda que le OPF …
Un gros merci pour l’échange.
Bien cordialement,
Eric
« … le stock lui même est un muda »
Je possède une cassette VHS (si !) offerte il y a des années avec par le service communication de Renault, que j’utilise toujours (je l’ai numérisée), qui montre comment on fabrique une portière de Clio. On y montre de manière évidente qu’il existe 3 niveaux de stocks distincts :
– les bobines de tôle
– les emboutis (il y a plus de pièces à emboutir que de presses, il faut bien … faire des lots, le temps de changer d’outil)
– les caisses montées et peintes (dans le « tristock »)
Le kanban y est présenté par un opérateur qui explique qu’il fait des « rafales » qui lui permettent ensuite de tenir plusieurs semaines.
Donc, oui, même l’automobile travaille parfois en lots, et cela ne remet pas en cause leur tendance à faire du lean là où c’est possible.
bien cordialement
Hubert
L’opérateur fait des « rafales » qui lui permettent de tenir plusieurs semaines …
Oh le joli flux poussé … Ce n’est pas parce qu’on s’appelle Renault, Peugeot ou Citroën qu’on est Lean.
En revanche il « font » du Lean … oui du Canada lean.
Et pour finir, heureusement que nous parlons de pièces en rafale et pas de l’avion, car là ce n’aurait pas été des semaines, mais des années.
Bien cordialement,
Eric
Rectificatif : je me suis laissé emporter. J’ai revu la vidéo, et l’opérateur explique qu’il doit tenir « plusieurs jours » et pas plusieurs semaines. On aperçoit l’écran d’ordinateur, avec comme titre « Tableau Kanban en jours de couverture », l’abscisse étant graduée de 0 à 8 jours, et les résultats (pour ceux qui apparaissent à l’écran en tout cas, pour les pièces à fabriquer bientôt), à 3 jours pour l’essentiel. (comment ajouter une photo à ce commentaire ?)
bien cordialement
Hubert
Toutes mes excuses donc à l’usine de Flins. Cela ne change rien à l’existence de ce flux poussé. Mais encore une fois, il s’agit probablement d’un optimum de cout : 3 ou 4 jours de stock de pièces embouties sont certainement beaucoup moins couteux que l’investissement dans une presse dédiée – fusse-t-elle de petite dimension. Je suis certain que le calcul a été fait par les contrôleurs de gestion du site ou du groupe !