Spaghetti: Hummm, j’adore

De Marco Polo au Lean, il n’y a … qu’une pâte 😉

 

Plat Spaghetti

 

 

Si leur origine reste incertaine, Mésopotamie, Chine, … leurs qualités sont nombreuses.

 

Faciles et rapides à cuisiner, support à de multiples recettes, les Spaghettis ont l’énorme avantage de plaire aux petits comme aux grands.

 

 

 

Les Spaghettis, j’en suis fan !

J’aime les déguster à table … et les faire dans l’atelier !!!

 

Des Spaghettis dans l’atelier !!! Une nouvelle recette ?

 

 

Pas tout à fait … vous l’aurez compris.

 

Lorsque l’on parle de Spaghetti dans un atelier, à moins d’être chez
nous amis martiens de “KILUCRU” …

lustucru2

… on ne parle pas de pâtes, mais de diagramme Spaghetti

 

Diagramme Spaghetti ? ! Mais qu’est-ce qu’ils sont encore allés inventer …

 

Le diagramme Spaghetti est en fait un outil simple pour mesurer les distances physiques parcourues par un opérateur, un produit, un dossier ou une information durant un cycle de fabrication.

C’est un outil très visuel qui ressemble, lorsqu’il est terminé … à un plat de Spaghettis dans lequel chaque Spaghetto (si, si ça existe, mais en Italien) représente un parcours entre deux points de l’atelier.

 

Son utilisation permet :

  • de connaitre la distance totale parcourue durant un cycle de fabrication
  • le nombre de parcours réalisés entre plusieurs points
  • de se rendre compte visuellement si le parcours a plutôt une forme “harmonieuse” (boucle, étoile, …) ou ressemble surtout à un plat de Spaghettis avec des déplacements dans tous les sens qui se croisent et se recroisent.

 

Un exemple, un exemple, un exemple !!!

 

Pas un, … mais deux exemples (chui sympa quand même) 😉

 

Ci-dessous l’exemple d’un Spaghetti réalisé autour d’un poste de soudure.

Spaghetti poste

 

Le poste fait une surface d’environ 30 m². Chaque parcours est symbolisé par un trait. Les petits tirets représentent le nombre de fois où le parcours a été effectué (par ex. un aller-retour = 2 tirets).

Au total, l’opérateur effectue un déplacement de 129 mètres durant le cycle de production de cette pièce.

Imaginez ce que cela pourra représenter sur une année.

Il est alors facile de convertir ces kilomètres en temps de déplacement et de le matérialiser sous forme d’un pourcentage ETP (Équivalent Temps Plein).

 

De belles surprises en perspectives,…

… mais aussi un fabuleux levier d’amélioration

 

 

Le double exemple ci-dessous a été réalisé lors de la réimplantation d’un atelier.

Cette fois, il s’agit du déplacement de deux produits à l’aide d’un chariot élévateur. Nous savons tous qu’un chariot élévateur se déplaçant dans un atelier est une cause potentielle d’accident.

 

Spaghetti “avant”

Exemple Flux Cariste EP

 

 

Spaghetti “après”

Exemple Flux Cariste EF

 

Je pense que la comparaison des deux Spaghettis est suffisamment explicite.

Pour information, le passage de “avant” à “après” a quand même permis de réduire le déplacement du chariot de 270 km par an.

Cela paraît assez peu, me direz-vous. Pourtant, lorsqu’on considère que c’est uniquement pour deux références, il est aisément possible de voir le gain global pour l’entreprise ainsi que la diminution du risque d’accident.

 

 

La prochaine fois je vous montrerai un Spaghetti que j’ai réalisé très récemment sur une de mes interventions.

Vous verrez les chiffres. Ils sont très impressionnants lorsqu’on les replace dans le contexte.

Nous observerons aussi comment l’écart entre la supposition et la réalité est parfois immense.

D’ailleurs, le patron de cette PME a pris ce qui s’appelle “une bonne claque”. Mais rassurez-vous, je l’ai laissé tout heureux de pouvoir faire facilement un gain de productivité assez phénoménal …

 

 

Et vous ? Aimez-vous les Spaghettis ?

 

 

 

 

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11 réponses à Spaghetti: Hummm, j’adore

  1. Elisabeth dit :

    Bonsoir Eric,
    Très intéressant ton diagramme spaghetti. Je suis persuadée qu’on peut faire d’énormes gains, non seulement de productivité, mais aussi de fatigue pour les utilisateurs et ce sur de nombreux postes dans une entreprise (fab., administratifs, magasins,….)

    • Eric dit :

      Salut Elisabeth, (et salutations à M&J 😉 )

      merci pour ton commentaire.

      Je suis d’accord avec toi. Tant l’entreprise que l’opérateur sont gagnants.

      L’entreprise sur la productivité immédiate mais aussi la « longévité » de ses opérateurs qui acquièrent une véritable expertise au fil des années sans développer de maladie professionnelle. « Qui veut aller loin, ménage sa monture »

      L’opérateur pour exactement les mêmes raisons, mais dans l’ordre inversé. D’abord la sauvegarde de sa santé à court, moyen et long terme. Mais aussi sa productivité, car n’oublions jamais que les premiers à vivre ces gaspillages sont bien les opérateurs. Or de manière générale, on préfère tous faire du bon bouleau.

      Autre point intéressant que tu soulèves, le fait que le Spaghetti puisse s’avérer très utile dans les services connexes et pas seulement en fabrication.

      En conclusion, je trouve que le Spaghetti est un outil vraiment dans l’esprit Lean :

      – Il est simple, compréhensible et réalisable par tout le monde

      – Il aboutit à des chiffres / faits et non des impressions ou suppositions

      – Il fait ressortir (permet de voir) la non valeur ajoutée (gaspillage/Muda) due aux déplacements, et ce, de manière très efficace.

      Merci encore et à bientôt,

      Eric

  2. Manu dit :

    As-tu remarqué que quand un opérateur se déplace il ne produit pas ?

    • Eric dit :

      Salut Manu,

      merci pour ton commentaire.

      Une fois n’est pas coutume, je ne partage pas ton opinion. Un opérateur qui se déplace en portant une palette, produit de la sueur, dépense de l’énergie, et accumule de la fatigue …………….. tout ça pour de la non valeur ajoutée

      Il faut bien que je te chambre un peu, Manu 😉 !!!

      Par contre une chose est certaine. C’est la formidable capacité des hommes à s’adapter à leur environnement. Ils intègrent ces gaspillages comme faisant partie du « travail normal ».

      Cela reste quelque chose qui me surprend toujours autant …

      A+,

      Eric

      • Cloix Etienne dit :

        Vrai, déplacer des palettes de tôle pendant 11 minutes pour enfin accéder à la nuance recherchée, replacer ces maudites palettes (des fois l’on ait besoin de passer dans l’allée encombrée pour le coup), débiter la tôle (2 coupes), reposer la palette sur le tas des « autres » en sachant que les nuances les plus utilisées se retrouvent dessous, tout ça c’est du travail !! Comment consacrer 1/2 h au rangement le vendredi avec tout ça ? Si en plus y faut faire cuire des pâtes!! (Incroyable mais vrai)

        • Eric dit :

          Bonjour Etienne,

          je vous remercie. Deux commentaires le même jour,… vous me gâtez. 🙂

          Ma première réaction en lisant votre commentaire est « ça sent le vécu ».

          Si vous saviez les aberrations d’organisation que je croise très souvent…

          Parfois même, cela me fait sourire tant les choses sont faites en dépit du bon sens.

          Mais je me garde bien de juger ou de blâmer. Bien souvent ces situations ne sont que le résultat d’une lente dérive et d’un historique.

          Par contre, et c’est bien là la première de mes missions, j’essaye de leur ouvrir les yeux, de leur « apprendre à voir » .

          Et c’est dans cette optique que je mène les Gemba Walk dans l’action collective Lean de la CCI Artois.

          Bien cordialement,

          Eric

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  5. Nazif dit :

    bonjour mr Eric, merci pour vos articles très intéressants. concernant le diagramme de spaghetti, J’ai réalisé un diagramme de spaghetti d’une zone d’assemblage a l’aide du plan de la zone,je voudrais savoir comment estimer le deplacement des operateurs ou des produits?,ya t’il un mpoyen pour estimer les pas en terme de temps?


    • Bonjour Nazif,

      je vous remercie pour votre commentaire.

      Je pensais que la lecture de l’article était suffisante pour comprendre comment calculer le déplacement de l’opérateur.

      Chaque fois que l’opérateur fait un nouveau trajet dans la zone, on trace ce trajet et on met un tiret sur le trajet. Par la suite,
      chaque fois que ce trajet est emprunté (dans un sens ou dans un autre), on ajoute un tiret sur le trajet. A la fin, on mesure
      (en pas en disant un pas = un mètre) chaque trajet et on multiplie la distance obtenue par le nombre de tirets sur le trajet.

      Ce qui est important c’est l’ordre de grandeur (10 km/an, 100 km/an ou 1 000 km/an), pas le calcul de la distance au centimètre près.

      Si vous voulez faire l’exercice pour une pièce donnée, alors vous ne prenez en compte que les trajets de cette pièce.

      Une fois la distance obtenue, sachant qu’un homme marche en moyenne entre 2,5et 4 km/h, vous divisez la distance par la vitesse
      (par exemple 3 km/h) et vous obtenez le nombre d’heures dépensées par an dans ces déplacements.

      J’espère avoir répondu à vos questions.

      Bien cordialement,

      Eric

  6. Efoua rose dit :

    Bonjour , je viens bien tard car je viens de découvrir votre site qui est juste une pépite d’or pour moi .
    Alors une présentation s’impose je suis Rose étudiante en M1 management et ingénierie logistique et passionnée par tous les outils du Lean . je travail justement sur un projet de cartographie des flux grâce à l’outil diagramme spaghetti dans une grande usine( sa taille et tous ces processus) . J’aurai bien voulu en discuter avec vous si vous êtes disponible.

    Cordialement

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